全球首套300万吨/年RTC工艺重油催化裂解装置

6月29日，采用中国石化石油化工科学研究院自主研发的重油高效催化裂解（RTC，别名DCC Pro）技术的全球首套300万吨/年催化裂解装置在安庆石化顺利投产，标志着我国重油高效催化裂解生成化工原料的关键核心技术正式投入使用。作为世界范围内丙烯产率最高的工业化催化裂化技术，RTC技术有效填补了我国利用劣质重油生产丙烯、乙烯的空白。

什么是催化裂解工艺？

随着我国能源领域电动化和新能源业务快速发展，成品油消费量渐近达峰，市场需求逐渐放缓，生产燃料油的经济效益大幅下降，同时，化工品市场持续增长，基础化工原料需求旺盛，市场对丙烯、乙烯的需求持续增长，石化行业面临着炼油产品结构调整的重大挑战。

催化裂解是化工行业的核心工艺之一，该工艺通过将重质油进行高温催化裂解来生产丙烯、乙烯等低碳烯烃，同时兼顾高辛烷值汽油的生产。由于该工艺还可以与蒸汽裂解、乙苯等化工装置深度集成形成极具竞争力的炼化一体化技术，因此催化裂解技术已成为了炼油企业向化工转型升级的“龙头”技术。

石科院RTC技术团队调试催化裂解装置

目前的技术痛点是什么？

目前我国催化裂解技术的最大痛点就是国内外已有的技术都不同程度地存在“啃不动”劣质重油的问题。

我国原油资源普遍偏重、轻烃含量低，且进口的原油也以重质原油为主，劣质重油目前已经占据了我国石油化工行业加工原料的最大份额，采用劣质重油高效生产低碳烯烃对于保障我国石油化工行业产业链安全具有重要战略意义。同时，由于劣质重油存量大、成本低，炼化企业通过催化裂解技术加工劣质重油生产丙烯、乙烯还可以产生巨大的经济效益。

石科院RTC技术如何破解痛点？

石科院研发团队基于对催化裂解过程反应化学、过程强化以及加氢渣油分子水平的新认识，以反应器为突破口，自主研发形成了国际首创的新型高效快速流化床反应器，解决了现有劣质重油催化裂解技术传质传热效率差、催化反应选择性低等难题，使得以往难加工的劣质重油得以从容加工。

除此之外，具有独特结构的反应器还使得生产的反应过程选择性大大提高，不仅提高了乙烯和丙烯产率，同时降低了焦炭产率，有效提升了汽油产品的品质，经济效益显著。

在新型高效快速流化床反应器取得突破后，石科院科研团队乘胜追击，在工艺与工程技术大型化等方面接连取得突破，最终整合形成了重油高效催化裂解（RTC）技术，在核心期刊发表论文5篇，其中SCI论文3篇；申请中国发明专利13项，授权13项；通过PCT申请涉外发明专利2项20件，其中授权1件，项目荣获中国石化2021年度科技进步一等奖。

石科院RTC技术团队主要成员。张润强 摄

产品增产提质，效益大幅提升

2019年11月，石科院利用RTC技术对中国石化安庆分公司原有65万吨/年催化裂解装置进行改造，开展工业试验。

安庆石化65万吨/年催化裂解装置。

2020年1月14日，装置一次开车成功。工业试验数据显示，在使用掺50％劣质重油的原料时，产物中的乙烯和丙烯产率比现有工艺分别提高0.5个百分点和2个百分点以上，丙烯产量增幅高达18%。同时，焦炭产率则下降0.5百分点，且汽油产品的烯烃含量明显降低、辛烷值有所提高，碳排放更低，生产过程可碳减排1.5万吨/年。

同时，由于RTC技术在原料方面开源引流，产物方面提效增质，可以立竿见影地为炼化企业带来巨大的经济收益。相较于现有工艺，RTC技术在采用掺混不同比例的劣质重油为原料时，加工每吨原料可增加效益65至105元。工业试验数据表明，RTC技术在使用更差品质原料的情况下实现了产物的增产提质，显示出了良好的“粗粮细吃”工业应用能力。

石科院RTC技术团队在安庆分公司工业实验现场。

2020年9月27日， RTC技术顺利通过了中国石化集团公司组织的技术鉴定。 “与国内外重油催化裂解技术相比，RTC技术具有更好乙烯、丙烯选择性和更低焦炭选择性，达到国际领先水平。”技术鉴定会上，包括数名院士和业内权威人士在内的鉴定专家组对RTC技术给出这样的评价，标志着我国石油化工领域又一项核心技术诞生。

中国石化集团公司RTC技术鉴定会现场。魏晓丽 摄

作为原料适应性更为广泛和灵活的催化裂解技术，RTC技术一经推出便成为了国内外同类技术中的“领头羊”，迅速成为炼化企业转型升级的不二之选，在短短两年时间里已技术许可6套工业装置，总加工能力高达1740万吨/年。

2023年6月29日，全球首套300万吨/年RTC装置在安庆石化顺利投产，标志着中国石化完全掌握大型化快速流化床催化裂解工程技术，实现了我国催化裂解技术的跨越式进步，带动我国催化裂解技术持续领跑全球，为炼化企业由传统燃料型炼厂向化工型炼厂转变提供了坚实的科技支撑。